Den Weg erhellen: Die entscheidende Rolle der Rückverfolgbarkeit in der modernen Elektronikfertigung · EMSNow

Aug 16, 2023

Gepostet von Jennifer Read | 28. August 2023 | Künstliche Intelligenz, Design, Feature, Industrie 4.0, Smart Factory, Software

In der weitläufigen Landschaft der modernen Elektronikfertigung kann der Herstellungsprozess mit einem rätselhaften Labyrinth verglichen werden, in dem der Weg einer PCBA von der Konzeption bis zum fertigen Produkt ein kompliziertes Netz aus Lieferketten und Montageanforderungen ist. In dieser dynamischen und schnelllebigen Realität sollte die Bedeutung der Rückverfolgbarkeit als Orientierungshilfe und Lichtblick für den besten Weg nach vorne betrachtet werden.

Die Rückverfolgbarkeit in der Elektronikfertigung ist ein Grundpfeiler, der die Produktintegrität, -sicherheit, -konformität und die Effizienz der Lieferkette fördert. Da sich die Branche ständig weiterentwickelt, fördert die Rückverfolgbarkeit nicht nur den Geschäftserfolg, sondern zeigt auch das Engagement für verantwortungsvolle und nachhaltige Herstellungspraktiken.

QUELLE: Cogiscan-Blog

Seit 2016 fördert der IPC durch den Standard die Rückverfolgbarkeit in unserer BrancheIPC-1782 – Standard für die Rückverfolgbarkeit elektronischer Produkte in der Herstellung und Lieferkette(jetzt IPC-1782A) . Dieser Standard konzentriert sich ausschließlich auf die Rückverfolgbarkeit und kann parallel zu anderen branchenspezifischen Standards betrachtet werden, zAS9100, IATF 16949 (ISO/TS 16949) oder ISO 13485.Der IPC unterteilt die Rückverfolgbarkeit in 4 verschiedene Ebenen:

Jede Ebene hat spezifische Anforderungen undIPC bietet sogar Empfehlungen für Produkte, die auf der IPC-Produktklasse der PCBA basieren . Wenn wir uns auf die Kurzreferenztabelle für den Standard beziehen, reicht der Bereich der Rückverfolgbarkeit von „Auflistung zum Arbeitsauftrag nach Teilenummer und eingehender Bestellung + signifikante Prozessausnahmen gegenüber Chargenaufzeichnung/-laufwerk“ bis zu „Exakte Materialien, die auf jeder Leiterplatte verwendet werden + Erfassung“. alle verfügbaren Metriken einschließlich Testergebnisse und Prozessdaten“.

AlsRückverfolgbarkeit der Stufe 1 erfordert nur 90 % manuelle Datenerfassung und eine Berichtsvorlaufzeit von 48 Stunden. Die meisten Fabriken können diesen Standard einhalten und reichen für viele Elektronikhersteller aus. Allerdings werden die Branchenvorschriften von Jahr zu Jahr strengerViele moderne Hersteller streben eine Rückverfolgbarkeit der Stufen 3 oder 4 an.

Bitte beachten Sie, dass für jedes einzelne Produkt eine eigene Bewertung erforderlich ist, um anhand einer Reihe von Faktoren festzulegen, welcher Grad der Rückverfolgbarkeit erforderlich ist.Da ein höheres Maß an Rückverfolgbarkeit eine mindestens 90 % automatisierte Datenerfassung erfordert, hängt die Erfüllung dieser Anforderung von der Art und Menge der Informationen ab, die Sie von den Maschinen und Stationen in Ihrer Fabrik erfassen können. Da Ihre Rückverfolgbarkeitsberichte nur so gut sind wie die darin enthaltenen Daten, müssen Sie Ihre Konnektivität bewerten und den Zugriff auf den Datenschatz sicherstellen, der in Ihrer Fabrikhalle auf Sie wartet. Konnektivität ist die Grundlage jedes Rückverfolgbarkeits- oder anderen Digitalisierungsprojekts, insbesondere wenn Echtzeitdaten benötigt werden. Schauen Sie sich unsere Konnektivitätslösungen an, wenn Sie derzeit damit zu kämpfen haben.

Wie bereits erwähnt, eignen sich unsere Lösungen für jede von IPC definierte Rückverfolgbarkeitsstufe. Viele Hersteller nutzen unsere Software für die Rückverfolgbarkeit der Level 2 und 3, aber einige unserer Kunden nutzen unsere Software auch, um Level 4 zu erreichen. Auch hier ist es eine Sache, die richtige Software zu haben, aber die Implementierung des richtigen Prozesses ist ebenso wichtig.Dennoch, unser360°-Rückverfolgbarkeitslösungbietet eine vollständige und genaue Verfolgung und Berichterstattung über den gesamten Produktionsprozess, einschließlich:

Als ganzheitliche Rückverfolgbarkeitslösung speziell für die PCBA-Branche erfasst und speichert unsere Lösung automatisch die vollständige Bauhistorie aller hergestellten Einheiten.Seit mehr als 10 Jahren im Cavite-Herstellungsprozess von Schneider Electric verankert: „Cogiscan ist seit 10 Jahren Teil unseres Systems und hat unserer PCBA viele Vorteile in Bezug auf Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle gebracht. Seine Echtzeitfähigkeit ist ein Schlüsselelement von Schneider Cavite, einem Pionier der intelligenten PCBA-Herstellung auf den Philippinen.“ – und sie verwenden es noch heute.

Aktie: